Cobots: Rationalisierung von Qualitätskontrollprozessen in der Automobilproduktion

Die Automobilindustrie war bei Automatisierungsprozessen und dem Einsatz von Robotern schon immer ein Vorreiter. So setzte General Motors schon 1962 Industrieroboter ein, welche heute am Fließband ganz selbstverständlich die meisten Arbeiten ausführen. Mit der Entwicklung von zunehmend individualisierten Fahrzeugen sinken allerdings die Losgrößen bei einzelnen Fertigungsreihen, wodurch sich die Hersteller auf stetige Änderungen der Produktionslayouts einstellen müssen. Flexibilität und Agilität sind daher neben Präzision und Effizienz zu entscheidenden Schlüsselfaktoren der Branche geworden.

Einsatz von Cobots bei den Automobilherstellern

Dem Erfordernis, agil auf wechselnde Anforderungen zu reagieren, begegnen die Hersteller seit einiger Zeit mit sogenannten Cobots. Das sind Roboter, die mit ihren menschlichen Kollegen zusammenarbeiten, fachsprachlich also „kollaborieren“. Daher stammt das Kürzel „Cobot“. Sie ermöglichen eine flexible und modulare Montage, ohne erst die gesamte Produktionsstrecke mit starren Robotern umprogrammieren oder gar umrüsten zu müssen. Beispielgebend für den Einsatz kollaborierender Roboter ist Audi mit der Smart Factory. Deren Konzept lässt das traditionelle Fließband weit hinter sich. Der mobile Montageansatz entspricht dem Bedarf an hoher Komplexität und Variantenvielfalt, zu dem auch die kontinuierliche Integration von neuen Produktionsprozessen gehört. Cobots sind nicht das einzige smarte Element in den Abläufen. Auch fahrerlose Transportsysteme (AGVs für automatic guided vehicles) gehören dazu. Die flexiblen Leichtbauroboter spielen aber ebenfalls eine gewichtige Rolle.

Rationellere Qualitätsprozesse

Eine neue Technologie wäre nicht viel wert, wenn sie nicht die Qualität verbessern würde. Das gelingt in jedem Fall durch Cobots. So konnte Nissan mit ihrem Einsatz die Taktzeiten deutlich verkürzen. Das erhöhte nicht nur den Produktionsausstoß, es entlastete auch die Belegschaft, die bei dem japanischen Hersteller einen landestypisch hohen Altersdurchschnitt aufweist. Vor allem die körperlich schweren Tätigkeiten, die bisweilen immer noch an jedem Fließband zu leisten sind, konnte Nissan seinen Beschäftigten durch den Einsatz kollaborierender Roboter abnehmen. Zuvor hatte das Unternehmen wegen dieser anstrengenden Tätigkeiten teilweise die Taktzeiten verlängern müssen. Statt nun mehr Arbeitskräfte einzustellen, ließ der Hersteller UR10-Roboterarme am Fließband installieren. Diese Cobots überwanden die Taktzeitüberschreitung und entlasteten gleichzeitig die Beschäftigten. Nicht zuletzt aber sank durch ihren Einsatz deutlich die Fehlerquote zugunsten einer viel höheren Qualität.

Cobots bei Zulieferern

Cobots sind so flexibel, dass auch Zulieferer sie sehr gern einsetzen. Sie sind keinesfalls nur für Arbeiten am Fließband vorgesehen, sondern helfen beispielsweise auch in der Logistik, indem sie palettieren sowie Transporter be- und entladen. Doch auch Zulieferer brauchen Cobots für Fließbandtätigkeiten. Ein Beispiel hierfür ist die Unternehmensgruppe Continental. Sie installierte sechs UR10-Cobots, drei weitere Projekte mit diesem Modell sind aktuell geplant oder befinden sich schon in der Umsetzung. Diese Helfer stellen Leiterplatten her und bauen sie in Teile ein. Der erforderliche Zeitaufwand hierfür sank durch ihren Einsatz von 40 auf 20 Minuten.

Deutliche Entlastung der Beschäftigten

Menschlichen Mitarbeiter nehmen Cobos monotone und gesundheitsschädigende Aufgaben ab. Darauf setzen Unternehmen weltweit wie beispielsweise der indische Hersteller Bajaj Auto, der in der Motorradproduktion an dritter Stelle in der Welt rangiert. In seiner Belegschaft sind überdurchschnittlich viele Frauen beschäftigt, denen schwere Montagearbeiten besonders schwerfallen. Bajaj Auto setzt inzwischen an den Montagelinien für die Motorräder in großem Stil Cobots ein. Die Kolleginnen sind damit äußerst zufrieden.